在现代机械切削加工技术中，高速切削正在越来越多地被人提及，其技术已开始被使用，随之而来的，首先是高速机床，那么，高速切削与传统切削技术究竟有什么 不同?其实现的条件是什么?实现它有哪些益处?其适用性怎么样呢?本文将试图回答这些问题，并且尽可能结合目前在世界上居领先水平的瑞士MIKRON公司 的机床的结构、特点来分析，用它同目前国内仍在普遍应用的传统的加工方法和切削理论相比较，促进高新技术在国内的应用和普及。

高速切削

顾名思义，高速切削，首先是高的速度，即要有高的主轴转速，比如12000r/min、18000r/min、30000r/min、40000r /min，甚至还有更高的转速仍在试验中；另一方面，又应有更大的进给量，如30000mm/min、40000mm/min，甚至60000mm /min；再有就是快速移动、快速换刀、主轴换刀后从静态到达其所需转速的加速时间等等，只有达到了上述标准才能称之为高速。

其次是要针对不同的加工对象、不同的硬度、不同的材质、不同的形状来选择相应合理的参数，而不能一味地追求为高速而高速，特别是对于型腔加工，形状复 杂而刀具直径又较小时，由于刀具的运动轨迹不是简单的直线运动而是曲线，甚至有直角拐弯的时候，工艺参数的合理性就尤为重要，因为要想保持同一进给速度进 行直角切削，搞不好会由于机床运动部件的巨大惯性而导致刀具做弯角运动时突然断裂，而变速运动又会由于加速和减速等运动造成切削厚度的瞬间变化，而导致切 削刀变化使工件表面有切纹，由此使加工质量下降，所以，针对不同的加工对象，需要编程人员选择合理的刀具运动轨迹，优化切削参数；另一方面，根据需要选择 适合的切削速度，只有这样才能真正发挥高速切削的长处。应用高速切削，我们可以实现下列目标：

(1)由于采用小的切削深度和厚度，刀具每刃的切削量极小，因而机床主轴、导轨的受力就小，机床的精度寿命长，同时刀具寿命也延长了。

(2)虽然切削深度和厚度小，但由于主轴转速高，进给速度快，因此使单位时间内的金属切除量反而增加了，由此加工效率也提高了。

(3)加工时可将粗加工、半精加工、精加工合为一体，全部在一台机床上完成，减少了机床台数，避免由于多次装夹使精度产生误差。

(4)可以加工高硬度、难加工材料(可达62HRC左右)，可以钻ø1mm以下的小孔。

(5)最重要的是，加工时间短，经济性能好。

高速切削的适用性

高速加工作为一种新的技术，其优点是显而易见的，它给传统的金属切削理论带来了一种革命性的变化。那么，它是不是放之四海而皆准呢?显然不行。目前， 即便是在金属切削机床水平先进的瑞士、德国、日本、美国，对于这一崭新技术的研究也还处在不断的摸索研究当中。实际上，人们对高速切削的经验还很少，还有 许多问题有待于解决：比如高速机床的动态、热态特性；刀具材料、几何角度和耐用度问题，机床与刀具间的接口技术(刀具的动平衡、扭矩传输)、冷却润滑液的 选择、CAD/CAM的程序后置处理问题、高速加工时刀具轨迹的优化问题等等。迄今为止，国内目前真正在实际加工中使用的是瑞士MIKRON公司的主轴转 速为42000r/min的机床，南京航空航天大学购买了MIKRON的主轴为18000r/min机床，上海交大、大连理工大学等也买了主轴转速为 18000r/min的机床，山东工大、西安交大、北京理工大学都将购买高速机床做相应的研究。应该说，高速切削在我国，尚未正式进入大学课堂，如果一些 教授、导师们的头脑中还是空白，那怎么去教学生、去发展相应的技术？更不要说国内的机床厂家的情况了。应该实事求是地讲，由于多年来国有企业科研投入少， 现有的机制不能充分鼓励创新，基础研究和元器件水平薄弱，新产品开发滞后等诸多问题的影响，我国的机床行业与国外同行业一流水平的差距已经拉大，这一差距 总的来说恐怕在十年以上。现在看来，主轴转速为10～42000r/min这样的高速切削在实际应用时仍受到一些限制：

(1)主轴转速10～42000r/min时，刀具必须采用HSK的刀柄，外加动平衡，刀具的长度不能超过120mm，直径不能超过16mm，且必须采用进口刀具。这样，在进行深的型腔加工时便受到限制。

(2)机床装备转速为10～42000r/min的电主轴时，其扭矩极小，通常只有十几个N·m，最高转速时只有5～6N·m。这样的高速切削，一般可用来进行石墨、铝合金、淬火材料的精加工等。

(3)MIKRON公司针对这些情况开发了一些主轴最高转速为12000r/min、15000r/min、18000r/min和24000r /min的机床，尽力提高进给量(40000～60000mm/min)，以保证机床既能进行粗加工，又能进行精加工，既省时效率又高。

(4)针对传统的加工方式和不同的被切削材料，应选择合适的刀具材料来实现高速加工，而不能一味地追求高速，为高速而高速。如在美国的航天工业中，已 经可以实现7500m/min的线速度来切削铝合金；但是切削钢和铸铁时，目前世界上实际进行的高速加工所能实现的最高速度，也只能达到加工铝合金的1 /3～1/5，约为1000～1200m/min，其原因是切削热会使刀尖产生热破损。由此可见，刀具材料的耐热性是加工黑色金属的关键。对超级合金，包 括镍基、钴基、铁基和钛基合金而言，其共同特点是在高温下能保持高强度和高的耐腐蚀性，但它们又都是难加工材料。目前加工这种材料时的最高进给速度为 500m/min，主要受制于刀具材料及其几何形状。

所以说，高速加工的刀具材料必须根据工件材料和加工性质来选择。一般而言，陶瓷(AlO，SiN)、金属陶瓷及PCBN刀具等适用于对钢、铁等黑色金属的高速加工；PCD和CVD等刀具则适用于对铝、镁、铜等有色金属的高速加工。

高速切削的应用

目前，高速切削已经不是实验室里的技术了，它更多的是应用于以下几个方面。

(1)有色金属，如铝、铝合金，特别是铝的薄壁加工。目前已经可以切出厚度为0.1mm、高为几十毫米的成形曲面。

(2)石墨加工。在模具的型腔制造中，由于采用电火花腐蚀加工，因而石墨电极被广泛使用。但石墨很脆，所以，必须采用高速切削才能较好地进行成形加工。

(3)模具，特别是淬硬模具的加工。由于淬硬的材料可以直接从供应商处购买，因此采用高速切削可以直接将模具切出，这不单单是省去了过去机加工→电加工的几道工序；节约工时，还由于目前高速切削已经可以达到很高的表面质量(Ra≤0.4um)，因此省去了电加工后面的磨削和抛光的工序；相反，切削中形 成的已加工表面的压应力状态，还会提高模具工件表面的耐磨程度(有统计说模具寿命因此能提高3～5倍)，这样，锻模和铸模仅经铣削就能完成加工已成为可能。

(4)硬的、难切削的材料，如耐热不锈钢等。

高速机床

缩短加工时的切削与非切削时间，对于复杂形状和难加工材料及高硬度材料减少加工工序，最大限度地实现产品的高精度和高质量，是我们提高劳动生产率、实现经济性生产的一个重要的目标。

有人认为，一提高速加工，就是主轴转速要几万转；只要主轴转速一达到几万转，就可以实现高速切削，这其实是不全面的。

随着科学技术的发展，现代机床已经具备了下面的条件，也只有具备这些条件，才会使得高速切削成为可能。

1.机电一体化的主轴，即所谓电主轴。现代化的主轴是电机与主轴有机地结合成一体，采用电子传感器来控制温度，自有的水冷或油冷循环系统，使得主轴在 高速下成为“恒温”；又由于使用油雾润滑、混合陶瓷轴承等新技术，使得主轴可以免维护、长寿命、高精度。由于采用了机电一体化的主轴，减去了皮带轮、齿轮 箱等中间环节，其主轴转速就可以轻而易举地达到0～42000r/min，甚至更高。不仅如此，由于结构简化，造价下降，精度和可靠性提高，甚至机床的成 本也下降了。噪声、振动源消除，主轴自身的热源也消除了。MIKRON公司便采用了本集团“STEP-TEC”公司生产的电主轴，这种电主轴采用了其特别 的、最先进的矢量式闭环控制、高动平衡的主轴结构、油雾润滑的混合陶瓷轴承，可以随室温调整的温度控制系统，确保主轴在全部工作时间内温度衡定。

何为矢量式闭环控制呢？其实就是借助数/模转换，将交流异步电动机的电量值变换为直流电模型，这样，既可实现用无电刷的交流电机来实现直流电机的优 点，即在低转速时，保持全额扭矩，功率全额输出，主轴电机快速起动和制动。以UCP710机床切削45#钢为例，用STEP-TEC的主轴铣削，铣刀直径 ø63mm,主轴转速为1770r/min，金切量为540cm³/min；在无底孔钻孔时，钻头直径ø50mm,转速1350r/min，可一次钻出， 而无需常用的先打中心孔,而后钻孔再扩孔的方法。

2.机床普遍采用了线性的滚动导轨，代替过去的滑动导轨，其移动速度、摩擦阻力、动态响应，甚至阻尼效果都发生了质的改变。用手一推就可以将几百公斤 甚至上千公斤的重工作台推动。其特有的双V型结构，大大提高了机床的抗扭能力；同时，由于磨损近乎为零，导轨的精度寿命较之过去提高几倍。又因为配合使用 了数字伺服驱动电机，其进给和快速移动速度已经从过去最高的6m/min，提高到了现在的20～60m/min，MIKRON公司的最新型机床使用线性电 机，进给和快移速度可达80m/min。

3.目前最先进的数控系统已经可以同时控制8根以上的轴，实现五轴五联动，甚至六轴五联动，多个CPU，数据块的处理时间不超过0.4ms；同时，均 配置功能强大的后置处理软件，运算速度快，仿真能力强且具备程序运行中的“前视”功能，随时干预，随时修改。外接插口，数据传输速度快，甚至可以与以太网 直联；加上全闭环的测量系统，配合使用数字伺服驱动技术，机床的线性移动可以实现1～2g的加速和减速运动。

4.机床床身结构进一步优化，现代机床均采用落地式床身，整体铸铁结构，龙门式框架的主轴立柱，尽可能由主轴部件来实现二轴甚至三轴的线性移动，考虑 到刀具重量的变化极小，这样，在工件乃至工作台不进行快速线性移动的情况下，机床快速线性移动的部件的重量近乎常量，因此，更容易实现快速加速和减速情况 下的运动惯量及实现动态平衡，减少由于动态冲击所带来的不稳定，从而保证稳定的且更高的加工精度和产品质量。

5.刀具的材料和技术的发展也是高速切削得以实现的一个重要因素。由于在高速切削时，切削力已经不是重要因素，不需大的切削扭矩，因此刀柄就不再是传 统的锥柄，而是短圆柄，即HSK型柄，不需拉钉，主轴锁紧装置充分考虑离心力的影响。重要的是需要动平衡，即需加上动平衡环，在装好刀具后，由动平衡仪进 行平衡。刀具本身采用通体硬质合金刀，或在硬质合金上涂CBN、TiC等，也可采用人造金刚石，即PCD等，使刀具可以承受高达300～500m/min 的切削线速度。

6.切削时采用油雾润滑加工区，而不再使用传统的冷却润滑液。